Tesla je priekopníkom v používaní obrovských lisov s upínacím tlakom 6 000 až 9 000 ton na formovanie prednej a zadnej konštrukcie svojho Modelu Y v procese „gigacastingu“, ktorý znížil výrobné náklady.
Inovácie Tesly sú súčasťou jej výrobnej stratégie, ktorú generálny riaditeľ Elon Musk oznámil v Marci 2023 a ktorej cieľom je umožniť spoločnosti v nadchádzajúcom desaťročí vyrábať desiatky miliónov cenovo dostupnejších EV a stále dosahovať zisk.
Na nedávnom technickom brífingu spoločnosť Toyota oznámila množstvo nových technológií, ktoré dobiehajú ostatných výrobcov automobilov v plánoch rozšírenia elektrických vozidiel. Jedným z nich je giga casting, pri ktorom sú vybrané diely karosérie vyrobené z dvoch alebo troch hlavných komponentov, čo zjednodušuje výrobný proces a znižuje náklady.
Tesla bola prvá, ktorá široko používala giga lis a viacero výrobcov automobilov sa pokúsilo napodobniť tento prístup. Geely používa túto techniku pre MPV Zeekr 009 a General Motors ju údajne používa pre svoju nadchádzajúcu vlajkovú loď EV, Cadillac Celestiq. Podobné plány má aj Volvo a Hyundai.
Giga lis (Gigapress) je stroj na vysokotlakové liatie, ktorý vstrekuje roztavený hliník do odlievacích foriem. Predpokladá sa, že Tesla ho prvýkrát použila na Modeli Y, pričom údajne nahradila zostavy pozostávajúce zo 70 častí len s dvoma až tromi obrovskými odliatkami.
Stroje domácej veľkosti majú upínaciu silu 55 000 až 61 000 kilonewtonov (5 600 až 6 200 ton sily), hoci sa môže líšiť v závislosti od konfigurácie a značky, keďže Tesla zrejme diverzifikuje svojich dodávateľov giga lisov a nespolieha sa len na talianske IDRA. Ďalšími veľkými hráčmi v tomto priestore sú švajčiarsky Bühler a čínska LK Group.
Výhody giga castingu sú mnohonásobné. Táto technológia umožnila spoločnosti Tesla znížiť výrobné náklady na zadnú spodnú časť modelu Y o 40 percent, podľa niektorých odborníkov. Pre Model 3 Tesla odstránila 600 robotov z montáže, keďže giga lis zjednodušil výrobu, informoval Autoblog. Toyota medzitým uviedla, že technológia zníži procesy a investície do závodu na polovicu.
Ďalším dôvodom pre širšie prijatie technológie je potenciálna úspora hmotnosti. Batérie EV sú ťažké a výrobcovia sa snažia kompenzovať dodatočnú hmotnosť inde. Giga lis pravdepodobne znižuje emisie uhlíka aj odstránením desiatok jednotlivých častí.
Aj keď technológia má niekoľko úskalí. V prípade nehôd by výmena veľkých dielov mohla stáť oveľa viac ako výmena menších komponentov. Aj keď je výroba karosérií v súčasnosti vysoko automatizovaná, táto prax môže podľa Automotive News Europe ovplyvniť aj podniky dodávajúce menšie komponenty.
Pre porovnanie: výrobný čas na 1 ks vozidla v závode Giga Berlín je do 10 hod, pričom elektrovozidlá z ponuky VW Group vyžadujú čas výroby 32 – 35 hodín. Toto je zároveň odpoveďou na otázku, ako môže mať TESLA nižšie predajné ceny ako jej konkurenti a pritom stále predávať každé vozidlo so ziskom.
